1、混凝土蜂窩

1.1現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。這樣造成混凝土不密實、強度低，無抗?jié)B性，易產(chǎn)生凍害。

1.2原因：混凝土配合比不準(zhǔn)確或砂、石、水泥材料計量不準(zhǔn)或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿石子多�；炷�土攪拌時間短，沒拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。混凝土下料不當(dāng)，造成混凝土離析：混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿，形成蜂窩。

1.3預(yù)防措施：要嚴(yán)格控制配合比，保證材料計量準(zhǔn)確；混凝土要拌合均勻，攪拌時間不得少于規(guī)定的時間；混凝土自由傾落高度要少于2m，超過上述高度時，要采取串筒，溜槽等措施下料�；炷�土的振搗應(yīng)分層搗固，振搗間距要適當(dāng)，用插入式振搗器和附著式振搗器30cm.混凝土的小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級的豆石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。

2、混凝土麻面

2.1現(xiàn)象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷，混凝土被粘損，形成麻面。

2.2原因：澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴(yán)，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點；混凝土攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混凝土澆灌沒有分層澆灌或分層過厚，下料不當(dāng)，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)麻面；混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成麻面。

2.3預(yù)防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙嚴(yán)密；混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1～2分鐘；混凝土澆筑高度超過2米時，采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料；混凝土入模后，混凝土澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20～30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)。

麻面主要影響混凝土外觀，可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1：2水泥砂漿加工廠107膠抹平。如果是大麻面則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標(biāo)號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案，方可處理。

3、骨料顯露，顏色不勻及砂痕

3.1現(xiàn)象：混凝土外表面有石子顯露稱為骨料顯露。拆模幾小時后，表面顏色各處差別很大為顏色不勻。表面沒有光滑的水泥砂漿層而是顯示砂的痕跡為砂痕。這樣使混凝土面不光潔，顏色不勻產(chǎn)生混凝土表面色調(diào)不均，影響混凝土的外觀質(zhì)量。

3.2原因：主要有模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，均會產(chǎn)生砂痕。鋼筋或鋼模銹色污染混凝土表面造成顏色不勻。

3.3預(yù)防措施：振搗方式及操作要適當(dāng)。嚴(yán)格控制砂、石材料級配。振搗時，應(yīng)配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面。對骨料顯露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。

4、混凝土裂紋

4.1產(chǎn)生原因：灌注混凝土在施工過程中由于日照、溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

4.2預(yù)防措施：加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生；大體積現(xiàn)澆混凝土施工合理設(shè)計澆筑方案，埋設(shè)冷卻水管等，避免出現(xiàn)施工縫；加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確�；炷�土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴(yán)格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。只要抓住了問題的關(guān)鍵重點，就能有效地防止裂紋的產(chǎn)生。

4.3處理方法：當(dāng)裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1：2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

5、外形尺寸偏差

5.1現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

5.2產(chǎn)生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整；模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移；混凝土下料方式不當(dāng)，沖擊力過大，造成跑�；蚰０遄冃�；振搗時振搗棒接觸模板過度振搗；放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核不細致造成的外形尺寸誤差。

5.3預(yù)防措施：采用整體模板；模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性；隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固；振搗時振搗棒避免接觸模板；澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。

5.4處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案。

6、露筋

6.1現(xiàn)象：鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的受力筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹而外露。這樣會影響鋼筋與混凝土的握裹，使應(yīng)力不能有效傳遞；使局部鋼筋無混凝土保護層而很快銹蝕，造成結(jié)構(gòu)不安全。

6.2原因：導(dǎo)致這種現(xiàn)象的原因有混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼筋墊塊移位，造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，過大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該處產(chǎn)生露筋，因配合比不當(dāng)或下料不當(dāng)混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿，造成露筋。

6.2預(yù)防措施：為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊，水泥砂漿墊塊上應(yīng)植入鐵絲，綁扎在鋼筋上，以防振搗時位移。防止鋼筋等移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋；混凝土應(yīng)選配適當(dāng)石子，使石子最大粒徑尺寸不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，且不得大于鋼筋凈距的3/4.拼接模板要嚴(yán)密，木模在澆注前，應(yīng)用清水將其充分濕潤，混凝土下料高超過2m時，要用串筒，防止混凝土離析或跑漿。露筋嚴(yán)重或部位重要時，要經(jīng)技術(shù)和質(zhì)監(jiān)部門審驗后，按專門方案進行修補，一般露筋，可在有關(guān)方面檢查后，將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整，然后認真潮濕養(yǎng)護。

7、縫隙夾層

7.1現(xiàn)象：施工處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性受力下降。

7.2原因：在澆注混凝土前，沒有認真處理施工縫表面；澆注時，搗實不夠。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物（冬季有雪、冰、泥土）積存在混凝土表面，未曾認真檢查、清理，再次澆注混凝土?xí)r，雜物混入其中；或澆注時，運輸架上未鋪鐵盤，落地灰、木塊、草屑等掉入澆注表面，繼續(xù)澆注時，又未能清理，使之在混凝土內(nèi)形成夾層。

7.3預(yù)防措施：水平縫施工縫處為減小舊混凝土的浮皮與軟弱砂漿層要嚴(yán)格控制混凝土配合比和灌注速度，鑿除浮漿，硬化后盡早用鋼絲刷將表面打毛，再澆注時必須雜物清理干凈�；炷�土成品的外觀缺陷形成的原因是多種多樣的。我們在監(jiān)理過程中要多注意，做好事前預(yù)防措施。