工業(yè)管道工程施工程序：一般施工程序是：施工準備→配合土建預(yù)留、預(yù)埋、測量→管道、支架預(yù)制→附件、法蘭加工、檢驗→管段預(yù)制→管道安裝→管道系統(tǒng)檢驗→管道系統(tǒng)試驗→防腐絕熱→系統(tǒng)清洗→資料匯總、繪制竣工圖→竣工驗收。

　　1.長輸管道施工流程

　　長輸管道施工流程一般為：測量放線→施工作業(yè)帶清理、修筑施工運輸便道→防腐管運輸→加工坡口→再布管→管口準備、管口組對→管道組對焊接→焊口檢驗→熱收縮套(帶)補口→管溝開挖→管道下溝→管口組對、管道焊接→焊口檢驗→清管及試壓→管溝回填→地貌恢復(fù)。

　　2.埋地管道施工流程

　　埋地管道施工流程一般為：辦理動土手續(xù)→按圖測量、放線、打樁→挖管溝→溝底墊層處理→復(fù)測高程→管道預(yù)制、防腐→下管找正→管口連接→部分覆土回填→試壓前檢查→分段系統(tǒng)試驗→隱蔽前檢查→回填土→系統(tǒng)最終水壓試驗。

　　管道系統(tǒng)試驗的主要類型：1.壓力試驗：以液體或氣體為試驗介質(zhì)，對管道系統(tǒng)逐步加壓，達到規(guī)定的試驗壓力，以檢驗管道系統(tǒng)的強度和嚴密性。

　　2.真空度試驗：對管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部形成負壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時間內(nèi)的增壓率，檢驗管道系統(tǒng)的嚴密性。

　　3.泄漏性試驗：以氣體為試驗介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等，檢查管道系統(tǒng)中的泄漏點。

　　管道系統(tǒng)試驗必須具備的條件：(1)試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程，除涂漆、絕熱未施工完畢外，均已按設(shè)計圖紙全部完成安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。

　　(2)有熱處理和無損檢驗要求的部位，其結(jié)果均已合格。

　　(3)管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置，管道已按試驗要求進行加固。

　　(4)試驗用壓力表在周檢期內(nèi)并已經(jīng)校驗，其精度符合規(guī)定要求，壓力表不得少于兩塊。

　　(5)待試管道系統(tǒng)與不試驗的管道系統(tǒng)已采取隔離措施。采有盲板隔離的，設(shè)置盲板的部位應(yīng)有明顯的標記和記錄。

　　(6)待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離，中間閥門應(yīng)全部開啟。

　　(7)輸送劇毒流體的管道及設(shè)計壓力大于等于10 MPa的管道，在壓力試驗前，有關(guān)資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查。

　　(8)試驗方案已批準，并已進行了技術(shù)交底。

　　壓力試驗實施要點：1.液壓試驗實施要求

　　不同類別或不同材料的管道系統(tǒng)的試驗壓力應(yīng)按相應(yīng)的施工及驗收規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。

　　管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，當管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。

　　液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10 min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30 min，以壓力不降、無滲漏為合格。

　　2.以氣體為介質(zhì)的壓力試驗(氣壓)實施要點

　　(1)承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應(yīng)為0.2 MPa。

　　(2)管道的設(shè)計壓力大于0.6 MPa時，必須有設(shè)計文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。

　　(3)試驗前，必須用壓力為0.2 MPa的空氣進行預(yù)試驗。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　(4)試驗時，嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

　　真空度試驗實施要求：真空系統(tǒng)在氣壓試驗合格后，還應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行24 h的真空度試驗。

　　真空度試驗按設(shè)計文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達到設(shè)計規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24 h后系統(tǒng)增壓率不應(yīng)大于5%。

　　泄漏性試驗實施要求：(1)輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。

　　(2)泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行。

　　(3)試驗介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。

　　(4)泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　管道的吹掃與清洗的一般規(guī)定：管道系統(tǒng)液壓試驗合格后氣體泄漏試驗前，應(yīng)進行管道系統(tǒng)吹掃與清洗(吹洗)。

　　吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。

　　管道系統(tǒng)吹洗。方案應(yīng)包括：吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設(shè)備的布置;吹洗介質(zhì)的壓力、流量、流速的操作控制方法;檢查方法、合格標準;安全技術(shù)措施及其他注意事項。

　　管道系統(tǒng)吹洗注意事項：

　　(1)管道系統(tǒng)吹洗前應(yīng)將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、管路上的閥門，套筒伸縮節(jié)、波紋補修器等都應(yīng)卸下用短管替代。不需拆除閥芯的閥門，應(yīng)使其處于全開狀態(tài);不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)設(shè)置臨時盲板隔離。吹洗介質(zhì)進口管道上應(yīng)有靈敏可靠的壓力表和控制閥門。檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。

　　(2)按主管一支管一疏排管的順序吹洗;吹洗主管時，應(yīng)關(guān)閉支管閥門;支管吹洗應(yīng)從介質(zhì)前進方向的第一支管開始依次進行。

　　(3)吹洗的介質(zhì)應(yīng)保證有足夠的流量和壓力，吹洗壓力不得超過管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力，吹洗速度不低于工作流速。

　　(4)設(shè)備、閥門、儀表件前應(yīng)設(shè)置吹洗排放口，難以吹洗干凈的管段、急轉(zhuǎn)彎、排空、倒淋等處也應(yīng)設(shè)置吹洗排放口。吹洗時應(yīng)采取措施防止管道的污物進入設(shè)備或設(shè)備的污物進入管道。吹洗的排放物不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

　　(5)管道吹洗合格后，除規(guī)定的檢查外，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。管道系統(tǒng)吹洗合格后最終封閉前，應(yīng)由施工單位會同有關(guān)單位共同檢查確認，并按規(guī)定填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”。

　　管道吹掃與清洗的方法：1.水沖洗

　　應(yīng)使用潔凈水連續(xù)進行沖洗，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時吹干。

　　2.空氣吹掃

　　可利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機或利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20 m/s。吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。

　　3.蒸汽吹掃

　　蒸汽吹掃用于蒸汽管道系統(tǒng)，非蒸汽管道若采用空氣吹掃不能滿足清潔程度要求時，管道系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)能承受高溫和熱脹因素的影響，經(jīng)設(shè)計單位同意，可用蒸汽吹掃代替。

　　4.油清洗

　　機械設(shè)備/的潤滑、密封、控制油管道系統(tǒng)，應(yīng)在設(shè)備及管道吹洗、酸洗合格后，系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油，沖洗。不銹鋼管道，宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗。油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進行。