2020年一級造價(jià)師考試備考中要對知識點(diǎn)做好篩選和提煉，有的放矢地去學(xué)習(xí)，備考效率就會有所提高。今天就為大家?guī)?020一級造價(jià)師考試安裝計(jì)量：輔助項(xiàng)目，希望對各位有所幫助。

　　輔助項(xiàng)目

　　一、吹洗、脫脂、鈍化和預(yù)膜

　　(一)管道吹掃與清洗

　　管道系統(tǒng)安裝后，在壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃與清洗。

　　1.管道吹掃與清洗方法

　　(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

　　(3)DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

　　(4)蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

　　(5)需要時(shí)可采取高壓水沖洗、空氣爆破砍掃或其他吹掃與清掃方法。

　　(6)對不允許吹掃與清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)進(jìn)行隔離。

　　(7)管道吹洗前的保護(hù)措施，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時(shí)拆除，以模擬件或臨時(shí)短管替代，待管道吹洗合格后再重新復(fù)位。

　　對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施后再進(jìn)行吹掃與清洗。

　　(8)吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。

　　2.空氣吹掃

　　(1)空氣吹掃宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機(jī)或大型儲氣罐進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。

　　(2)吹掃忌油管道時(shí)，應(yīng)使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進(jìn)行吹掃。

　　(4)當(dāng)吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時(shí)，可采取“空氣爆破法”進(jìn)行吹掃。爆破吹掃時(shí)，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。(16.19)

　　3.蒸汽吹掃

　　(1)蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應(yīng)已完成。

　　(2)蒸汽吹掃應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)小于30m/s。

　　(3)蒸汽吹掃前，應(yīng)先進(jìn)行暖管，并及時(shí)疏水。暖管時(shí)，應(yīng)檢查管道的熱位移，當(dāng)有異常時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行處理。(14)

　　(4)蒸汽吹掃應(yīng)按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時(shí)宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

　　4.水清洗

　　(1)水沖洗應(yīng)使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時(shí)，水中氯離子含量不得超過25ppm。

　　(2)水沖洗的流速不應(yīng)小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計(jì)壓力。

　　(3)水沖洗排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%。排水時(shí)，不得形成負(fù)壓。

　　(5)對有嚴(yán)重銹蝕和污染的管道，當(dāng)使用一般清洗方法未能達(dá)到要求時(shí)，可采取將管道分段進(jìn)行高壓水沖洗。(15)

　　(6)當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)將管內(nèi)積水排凈，并用壓縮空氣或氮?dú)饧皶r(shí)吹干。

　　5.大管道閉式循環(huán)沖洗技術(shù)

　　大管道可采用閉式循環(huán)沖洗技術(shù)。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)和各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用管網(wǎng)沖洗。

　　6.油清洗(13)

　　油清洗方法適用于大型機(jī)械的潤滑油、密封油、控制油等管道系統(tǒng)的清洗。

　　油清洗應(yīng)在設(shè)備和管道吹洗、酸洗合格后、系統(tǒng)試運(yùn)行前進(jìn)行。

　　不銹鋼油系統(tǒng)管道宜采用蒸汽吹凈后再進(jìn)行油清洗。(14)

　　(1)油清洗應(yīng)采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)方式進(jìn)行，油循環(huán)過程中，每8h應(yīng)在40～70℃內(nèi)反復(fù)升降油溫2～3次，并及時(shí)清洗或更換濾芯。

　　(3)油清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮措施。

　　7.化學(xué)清洗

　　對設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑油管道的除銹可采用化學(xué)清洗法。

　　(1)當(dāng)進(jìn)行管道化學(xué)清洗時(shí)，應(yīng)將無關(guān)設(shè)備及管道進(jìn)行隔離。

　　(3)管道酸洗鈍化應(yīng)按脫脂、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無油壓縮空氣吹干的順序進(jìn)行。當(dāng)采用循環(huán)方式進(jìn)行酸洗時(shí)，管道系統(tǒng)應(yīng)預(yù)先進(jìn)行空氣試漏或液壓試漏檢驗(yàn)合格。

　　(5)對不能及時(shí)投入運(yùn)行的化學(xué)清洗合格的管道應(yīng)采取封閉或充氮保護(hù)措施。

　　(二)管道脫脂

　　忌油系統(tǒng)要求進(jìn)行脫脂處理。在進(jìn)行脫脂工作前應(yīng)對設(shè)備、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門都要進(jìn)行除銹。

　　1.脫脂要求

　　(2)脫脂劑可采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作為脫脂用的溶劑。

　　(3)脫脂、檢驗(yàn)及安裝使用的工器具、儀表等，應(yīng)按脫脂件的要求預(yù)先進(jìn)行脫脂后再用。

　　(4)對有明顯油漬或銹蝕嚴(yán)重的管子進(jìn)行脫脂時(shí)，應(yīng)先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和除銹后，再進(jìn)行脫脂。

　　(5)脫脂后應(yīng)及時(shí)將脫脂件內(nèi)部的殘液排凈，并應(yīng)用清潔、無油壓縮空氣或氮?dú)獯蹈桑坏貌捎米匀徽舭l(fā)的方法清除殘液。當(dāng)脫脂件允許時(shí)，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。

　　(6)有防銹要求的脫脂件經(jīng)脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進(jìn)行密封保護(hù)。(13.19)

　　(三)鈍化和預(yù)膜

　　1.鈍化

　　鈍化系指在經(jīng)酸洗后的設(shè)備和管道內(nèi)壁金屬表面上用化學(xué)的方法進(jìn)行流動清洗或浸泡清洗以形成一層致密的氧化鐵保護(hù)膜的過程。

　　酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護(hù)鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。(15)

　　2.預(yù)膜

　　預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型。方法是用高濃度的緩蝕劑溶液處理已清洗干凈的金屬表面，生成完整的耐蝕保護(hù)膜。

　　預(yù)膜比直接采用高濃度緩蝕劑經(jīng)濟(jì)有效，防護(hù)功能主要依靠：

　　1)降低金屬本身的化學(xué)活性來提高它在介質(zhì)中的穩(wěn)定性

　　2)依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對介質(zhì)的隔離而起到防護(hù)作用。

　　形成預(yù)膜的方法有電化學(xué)法和化學(xué)法。

　　預(yù)膜工作的要求類同于酸洗過程。

　　二、管道壓力試驗(yàn)

　　管道壓力試驗(yàn)按試驗(yàn)時(shí)使用的介質(zhì)可分為液壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)兩種。

　　管道的壓力試驗(yàn)一般以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.6MPa時(shí)(或現(xiàn)場條件不允許進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí))，也可采用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)。

　　(一)液壓試驗(yàn)

　　液壓試驗(yàn)一般都是使用清潔水，當(dāng)對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，或?qū)B有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)用水中氯離子含量不得超過25×10-6(25ppm)。當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，其閃點(diǎn)不得低于50℃，并應(yīng)采取安全防護(hù)措施。

　　1.管道水壓試驗(yàn)的方法和要求(18)

　　(1)試壓前的準(zhǔn)備工作。

　　安裝試驗(yàn)用的臨時(shí)注水和排水管線;在試驗(yàn)管道系統(tǒng)的最高點(diǎn)和管道末端安裝排氣閥;在管道的最低處安裝排水閥;壓力表應(yīng)安裝在最高點(diǎn)，試驗(yàn)壓力以此表為準(zhǔn)。

　　(2)試驗(yàn)前，注入液體時(shí)應(yīng)排盡空氣。向管內(nèi)注水時(shí)要打開排氣閥，當(dāng)發(fā)現(xiàn)管道末端的排氣閥流水時(shí)，立即把排氣閥關(guān)好，等全系統(tǒng)管道最高點(diǎn)的排氣閥見到流水時(shí)，說明水已經(jīng)注滿，把最高點(diǎn)的排氣閥關(guān)好。

　　對管道進(jìn)行檢查，如沒有明顯的漏水現(xiàn)象就可升壓。升壓時(shí)應(yīng)緩慢進(jìn)行，達(dá)到規(guī)定的試驗(yàn)壓力以后，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢查無泄漏無變形為合格。

　　(3)試驗(yàn)合格的管道要把管道內(nèi)的水放掉。

　　放水前，先打開管道最高點(diǎn)的排氣閥，再打開排水閥，把水放入排水管道。

　　最后拆除試驗(yàn)用臨時(shí)管道、連通管及盲板，拆下的閥門及儀表復(fù)位，填寫好管道系統(tǒng)試驗(yàn)記錄。

　　(4)試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。

　　2.試驗(yàn)壓力的確定

　　(1)承受內(nèi)壓：

　　地上鋼管道及有色金屬管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍;埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。

　　(2)當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1)試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算：

　　PT=1.5P[σ]T/[σ]t

　　PT—試驗(yàn)壓力(表壓)(MPa);P—設(shè)計(jì)壓力(表壓)(MPa);

　　[σ]T—試驗(yàn)溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa);

　　[σ]t—設(shè)計(jì)溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)。

　　2)當(dāng)試驗(yàn)溫度下，[σ]T/[σ]t大于6.5時(shí)，應(yīng)取6.5.

　　3)應(yīng)當(dāng)校核管道在試驗(yàn)壓力條件下的應(yīng)力。當(dāng)PT在試驗(yàn)溫度下，產(chǎn)生超過屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時(shí)，應(yīng)將試驗(yàn)壓力PT降至不超過屈服強(qiáng)度的最大壓力。

　　(3)承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗(yàn)壓力

　　當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.5MPa時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的2倍;

　　當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于0.5MPa時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力加0.5MPa。

　　(二)氣壓試驗(yàn)

　　1.氣壓試驗(yàn)壓力

　　常用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌灰兹己蜔o毒的氣體。

　　承受內(nèi)壓：

　　鋼管及有色金屬管的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍;真空管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為0.2MPa。

　　2.氣壓試驗(yàn)的方法和要求

　　(1)試驗(yàn)時(shí)應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于試驗(yàn)壓力的1.1倍。

　　(2)試驗(yàn)前，應(yīng)用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.2MPa。

　　(3)試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升到規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，應(yīng)暫停升壓，對管道進(jìn)行一次全面檢查，如無泄漏或其他異?，F(xiàn)象，可繼續(xù)按規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力。并在試驗(yàn)壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，采用發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。

　　3.泄漏性試驗(yàn)(16)

　　泄漏性試驗(yàn)是以氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，在設(shè)計(jì)壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點(diǎn)的試驗(yàn)。

　　(1)輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。

　　(2)泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行。

　　(3)泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。

　　(4)泄漏性試驗(yàn)應(yīng)逐級緩慢升壓，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力，并停壓10min后，采用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查，泄漏試驗(yàn)檢查重點(diǎn)是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，所有密封點(diǎn)有無泄漏。

　　4.管道真空度試驗(yàn)

　　真空度試驗(yàn)是對管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部形成負(fù)壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)的增壓率，檢驗(yàn)管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性。

　　(1)真空系統(tǒng)在氣壓試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗(yàn)。

　　(2)真空度試驗(yàn)按設(shè)計(jì)文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應(yīng)大于5%。

　　三、設(shè)備壓力試驗(yàn)

　　在設(shè)備本體及與本體相焊的焊接和檢驗(yàn)工作完成后，需要進(jìn)行焊后熱處理的設(shè)備，在熱處理工作已完成條件下進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

　　壓力試驗(yàn)可分為液壓試驗(yàn)、氣壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)、氣壓試驗(yàn)統(tǒng)稱為耐壓試驗(yàn)。

　　表2.4.1　設(shè)備耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)壓力(MPa)

　　(一)液壓試驗(yàn)

　　液壓試驗(yàn)介質(zhì)宜采用潔凈水。對奧氏體不銹鋼設(shè)備，試驗(yàn)用水的氯離子含量不應(yīng)超過25ppm。

　　試驗(yàn)介質(zhì)的溫度：碳素鋼、Q345R、Q370R制設(shè)備在液壓試驗(yàn)時(shí)，液體溫度不得低于5℃;其他低合金鋼設(shè)備液壓試驗(yàn)時(shí)，液體溫度不得低于15℃。

　　液壓試驗(yàn)的方法和要求：

　　(2)對在基礎(chǔ)上做液壓試驗(yàn)且容積大于100m3的設(shè)備，液壓試驗(yàn)的同時(shí)，在充液前、充液1/3時(shí)、充液2/3時(shí)、充滿液后的24h時(shí)、放液后應(yīng)做基礎(chǔ)沉降觀測。

　　(二)氣壓試驗(yàn)

　　氣壓試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚨栊詺怏w。

　　氣壓試驗(yàn)時(shí)氣體的溫度：碳素鋼和低合金鋼制設(shè)備，氣壓試驗(yàn)時(shí)氣體溫度不得低于15℃。

　　氣壓試驗(yàn)的方法和要求：

　　(1)氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%，且不超過0.05MPa，保壓5min，對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查。

　　(2)初次泄漏檢查合格后，繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%，觀察有無異?，F(xiàn)象。

　　(3)如無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級升壓，直至達(dá)到試驗(yàn)壓力為止，保壓時(shí)間不少于30min，然后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的87%，對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查。

　　(4)試驗(yàn)過程無異響，設(shè)備無可見的變形，焊接接頭和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

　　(三)氣密性試驗(yàn)(17)

　　氣密性試驗(yàn)?zāi)康氖菣z查連接部位的密封性能，主要用于密封性要求高的容器。

　　對進(jìn)行氣壓試驗(yàn)的設(shè)備，氣密性試驗(yàn)可在氣壓耐壓試驗(yàn)壓力降到氣密性試驗(yàn)壓力后一并進(jìn)行。

　　設(shè)備氣密性試驗(yàn)方法及要求：

　　(1)設(shè)備經(jīng)液壓試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。

　　(3)氣密性試驗(yàn)時(shí)，壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，保壓時(shí)間不少于30min，同時(shí)對焊縫和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。