細石混凝土面層質(zhì)量弊病的預防有哪些？

　　細石混凝土樓面面層的施工，主要應解決表面平整度、開裂起殼和起砂等問題。經(jīng)過多年的實踐，我單位總結(jié)了一套比較成熟的方法，可以基本解決這些問題。

　　一、表面平整度

　　樓面平整度一般的控制方法是測設(shè)餅塊，根據(jù)餅塊的標高用長2~4m刮杠進行靠刮，以控制面層的平整度。當大面積樓面施工時，用測設(shè)餅塊的方法就難以保證樓面的平整度。可采用角鋼導軌支模、間隔澆筑混凝土的方法控制表面的平整度。具體作法如下。

　　樓面面層厚度一般為4-6cm，采用W30x3或L40x3角鋼作為導軌模具。根據(jù)圖紙分倉縫和樓層面標高（分倉縫間距一般為4~6m）拉麻線，角鋼導軌上口對準麻線，標高用楔形木塞控制，平面軸線用開槽口可調(diào)節(jié)的角鋼控制，待調(diào)整好標高和軸線后，擰緊螺栓，用釘釘木塞的方法，把角鋼導軌固定在結(jié)構(gòu)層上，角鋼下面10mm左右的縫隙用水泥砂漿嵌實。根據(jù)設(shè)計圖紙要求對稱通長安裝角鋼導軌；清理干凈基層，待掃漿后即可澆筑混凝土。鋪上細石混凝土，沿導軌刮平后，用長滾筒來回沿角鋼導軌滾動，高低不平的地方及時鏟除或補上，待滾壓平整密實后，鎖死滾筒，用力均勻地拉一次滾筒，把表面泌水清除。以下工序按常規(guī)操作：當?shù)谝皇┕ざ问┕ね瓿�，待混凝土�?5％的強度后，即可進行第二施工段施工，第二施工段施工前只需在第一施工段已完成的面層上用塑料薄膜保護即可，鋪上混凝土后，滾筒直接擱置在第一施工段的面層上來回滾動。用角鋼導軌澆筑的混凝土樓面，表面平整、密實，無腳印等痕跡，操作簡便，可靠性強。

　　二、開裂起殼的預防

　　開裂起殼的主要原因是基層受污染、清理不干凈、掃漿不到位、原材料質(zhì)量差、混凝土級配不當?shù)�。樓面開裂起殼的另一個原因是面層失水后收縮。

　　樓面面層施工時，基層結(jié)構(gòu)已相對穩(wěn)定。當大面積樓面面層混凝土澆筑后（40-60mm厚細石混凝土），在水泥水化過程中，大量的水分蒸發(fā)，導致面層失水收縮，因基層結(jié)構(gòu)相對穩(wěn)定，故面層與基層在面層尚未達到強度之前產(chǎn)生平面位移，從而導致面層開裂起殼。為了解決因面層失水收縮而產(chǎn)生的開裂起殼現(xiàn)象，可采取以下預防措施。

　　1．大面積樓面面層采用支模間隔澆筑混凝土，使其形成自然的分倉縫。

　　2．嚴格控制分倉縫的間距，一般應小于或等于6m，宜控制在4-5m，以達到減小收縮量的目的。

　　3．采用支模間隔施工，可使用真空吸水機，當面層壓實刮平后，即使用吸水機吸水，這樣可減少混凝土中的水分，達到減小混凝土面層收縮量的目的。

　　4．基層套（掃）漿采用粘結(jié)劑效果較好，缺點是費用較高。

　　5．沿縱向及時切割分倉縫，以切割時不跳石子為原則，以減小橫向的收縮量。

　　三、起砂的預防

　　起砂的主要原因是水灰比過大，壓光時間掌握不準，壓光次數(shù)不夠，養(yǎng)護不當，過早上人和原材料質(zhì)量差。還有另一個原因是，水泥初凝終凝時間間隔過短，造成壓光時間已在水泥終凝之后。為了有效預防水泥面層起砂，除控制混凝土水灰比、壓光遍數(shù)、加強養(yǎng)護、控制原材料質(zhì)量和嚴格按工藝要求操作外，還應采取以下預防措施。

　　1．采用支模間隔澆筑混凝土，可預防過早上人，因作業(yè)人員和施工機具可以在未澆筑混凝士的施工段中操作。

　　2．選用初凝終凝時間間隔較長的水泥，可預防水泥終凝后尚在壓光的現(xiàn)象。

　　3．支模間隔澆筑混凝土可采用真空吸水機吸水，提前進人面層壓光，能有效預防面層起砂。